La raccolta delle olive è la prima fase del processo di produzione dell’olio extravergine di oliva. Essa viene effettuata valutando attentamente lo stato di maturazione del frutto. Le tecniche utilizzate possono essere diverse, sia manuali che meccanizzate. Noi prediligiamo la raccolta manuale (Bacchiatura), in quanto si ritiene di grande importanza preservare sia la qualità del frutto, sia la salute dell’albero. Questa tecnica consiste nell’utilizzo di un pettine che, passato sui rami, fa cadere le olive su un’ampia rete messa appositamente sotto gli alberi. Successivamente, si effettua una prima cernita, in modo da rimuovere i corpi estranei presenti (Rami, foglie, etc.), ponendo le olive in apposite cassette pronte per il conferimento presso l’oleificio.

È la fase in cui le olive vengono separate da terra, rametti e foglie. Anticamente, si tendeva a lasciare una discreta quantità di fogliame allo scopo di conferire all’olio il gusto di fruttato.

La pesatura viene effettuata nell’oleificio prima dell’inserimento delle olive nella linea di lavorazione, in modo da calcolare la resa dell’olio. La qualità del prodotto finale dipende dallo stato di conservazione delle olive (Ambiente ben aerato), infatti, dopo questa fase si procede immediatamente alla molitura, effettuata entro 24 ore dalla raccolta, evitando l’insorgenza di processi di fermentazione che potrebbero compromettere la qualità dell’olio.

Le olive, una volta inserite all’interno della tramoggia (In questa fase inizia il primo passaggio, in quanto le olive vengono introdotte all’interno della linea di lavorazione), vengono sottoposte ad ulteriore controllo per l’eventuale presenza di altri corpi estranei e trasferite con nastro trasportatore alla vasca d’immersione (In cui viene mantenuta una movimentazione forzata dell’acqua per migliorare il processo di pulizia). Successivamente, le olive vengono asciugate (Con getti d’aria compressa), pronte per la fase successiva: la molitura.

La molitura è la fase di estrazione vera e propria. Le olive vengono sottoposte ad azioni meccaniche che provocano la rottura della parete cellulare e delle membrane con la conseguente fuoriuscita dei succhi e dell’olio, ottenendo la cosiddetta “pasta d’olio”, composta da una parte solida (Frammenti di noccioli, bucce e polpa) e una liquida (Acqua-olio). I sistemi utilizzati sono fondamentalmente di due tipi:

1. MOLITURA CLASSICA: Derivato concettualmente dalle antiche macine in pietra (Molazza), è composta da una vasca con fondo in granito o in acciaio e bordi rialzati, con un sistema di 2-6 ruote ad asse orizzontale in pietra (Granito), disposte a coppie. Le ruote sono sollevate di alcuni millimetri rispetto al fondo della vasca ed è regolabile in modo da ottenere frammenti di nocciolo di dimensione adeguata. Il funzionamento avviene tramite l’azione meccanica esercitata dalla rotazione delle ruote sulla massa in lavorazione, provocandone la fuoriuscita dei succhi causata dallo sfregamento degli spigoli taglienti dei frammenti di nocciolo sulla polpa delle olive. La funzione della ruota (Anticamente mossa da asini o cavalli, con notevole ingombro, mentre viene azionata con l’ausilio di un motore elettrico, a lenta rotazione: 12-15 giri/minuto per 20/40 minuti) pertanto, è quella di frantumare i noccioli in dimensioni adatte allo scopo e rimescolare la massa in lavorazione.
2. FRANGITURA: Il frangitore a martelli è lo strumento più diffuso nei moderni in quanto si integra perfettamente con le esigenze di automazione. Il carico è effettuato meccanicamente dall’alto, con elevatori a nastro, mentre lo scarico avviene dal basso, riversando la pasta d’olio nelle gramolatrici. Esso è composto da una serie di dischi ruotanti dotati di spigoli, che causano la rottura della polpa ed in parte dei frammenti di nocciolo.

Successivamente alla fase di estrazione avviene il processo di gramolatura, con lo scopo di rompere l’emulsione fra acqua e olio e far confluire le micelle d’olio in gocce più grandi che tendono a separarsi spontaneamente dall’acqua. Si effettua in macchine dette gramole o gramolatrici, sostanzialmente composte da una vasca in acciaio in cui ruotano pale elicoidali (20-30 giri/minuto), rimescolando lentamente per circa un’ora la pasta d’olio. L’azione del rimescolamento rompe l’emulsione migliorando poi la resa in mosto d’olio nella successiva fase d’estrazione.

Consiste nella separazione della parte liquida (Olio/acqua) dalla parte solida (Sansa composta prevalentemente da polpa, nocciolo, buccia) attraverso l’ausilio di sistemi che sfruttano principi meccanici e tecnologie differenti. I più diffusi sono i seguenti:

1. ESTRAZIONE PER PRESSIONE: Metodo classico, si separa la parte liquida dalle sanse attraverso una filtrazione per effetto di una pressa idraulica (Circa 400 ATM), disponendo la pasta d’olio su strati alternati a diaframmi filtranti circolari, forati al centro (Solitamente nylon), in modo da costituire una “torre verticale” successivamente sottoposta a pressione (Disponendo ogni tre strati un diaframma senza pasta e un disco d’acciaio, in modo da distribuire uniformemente la pressione). Il dispositivo utilizzato per la costruzione della pila consiste in un piatto circolare in acciaio con sponde leggermente rialzate e sagomate, posto alla base, che favorisce il deflusso della parte liquida. Attivata la pressa, la parte liquida si separa dalla parte solida, fluendo dal sistema drenante sia esternamente, che lungo la parte centrale della “torre”, accumulandosi all’interno del piatto. Terminata l’estrazione, la pila viene smontata e la sansa rimossa.
2. ESTRAZIONE PER CENTRIFUGAZIONE (DECANTER): La pasta d’olio è sottoposta ad una centrifugazione (3000-3500 giri/minuto) in un tamburo conico ruotante ad asse orizzontale (Decanter) che, per effetto del differente peso specifico, separa la massa, anche attraverso l’aggiunta di un certo quantitativo d’acqua. Questo sistema produce un quantitativo basso di acque di vegetazione, riducendo sensibilmente la carica inquinante.
3. ESTRAZIONE CON “METODO SINOLEA”: Il principio fisico su cui si basa la “Sinolea” (Detto anche per percolazione o per filtrazione selettiva, concepito nel 1911), è la differenza fra la tensione superficiale dell’acqua di vegetazione e quella dell’olio: per effetto di questa differenza, l’olio tende ad aderire facilmente ad una superficie metallica rispetto all’acqua, separata per percolazione. Fondamentalmente, consiste in una vasca contenente la pasta d’olio, nella quale s’immergono una serie di lame d’acciaio (Circa 5000) che, con un moto alternativo continuo (Piuttosto lento, 7-9 giri/minuto, e bassa resa), percorrono ciclicamente le seguenti fasi:

• IMMERSIONE: Le lamelle s’immergono nella pasta d’olio, prelevandone la parte liquida;
• SOLLEVAMENTO: Ad ogni ciclo di sollevamento, il dispositivo fa sgrondare l’acqua di vegetazione per effetto della gravità mentre l’olio aderisce alle superfici metalliche;
• RASCHIAMENTO DELL’OLIO: Durante il moto di ritorno le superfici metalliche vanno a contatto con un dispositivo raschiatore che rimuove l’olio, facendolo confluire in un sistema di raccolta;

L’olio estratto con questo sistema è privo d’acqua e non necessita della successiva fase di separazione Olio-Acqua.

La massa liquida ottenuta contiene ancora una quantità residua di acqua, che verrà separata in questa fase per effetto della differente densità, tramite decantazione o centrifugazione:

1. DECANTAZIONE: Metodo tradizionale, è basato sulla non miscibilità Olio/Acqua, facendo “riposare” l’olio che, essendo più leggero, tende ad affiorare in superficie separandosi dall’acqua, richiedendo tempi lunghi di stazionamento in apposite vasche. La decantazione è un metodo quasi del tutto abbandonato in quanto poco adatto ad ottenere prodotti di qualità.
2. CENTRIFUGAZIONE VERTICALE: Attualmente, è il sistema più diffuso. Esso consiste in un serbatoio cilindrico contenente un tamburo ruotante costituito da una serie di dischi conici forati e sovrapposti che, sottoponendo il liquido Olio/Acqua ad una centrifugazione (6000-6500 giri/minuto), per effetto della differente densità viene separato in due differenti efflussi. In questa fase, si ha anche un accumulo di residui solidi (Morchie), prontamente espulsi tramite un apposito sistema.

All’uscita dal separatore, l’olio si presenta torbido e preferibilmente può essere sottoposto a filtrazione prima del confezionamento. Diversamente, può essere conservato in appositi contenitori d’acciaio a contatto con un’atmosfera d’azoto per prevenire le ossidazioni, sfruttando la sedimentazione dei restanti residui presenti nell’olio.

Le indicazioni contenute sulle etichette, riguardo i metodi di estrazione dell’olio di oliva, sono informazioni atte a far capire il livello qualitativo del prodotto. Detto ciò, possiamo dire che esistono due differenti metodi di estrazione, differenti per resa e qualità (Secondo la normativa vigente):

• Olio E.V.O. ESTRATTO A FREDDO: Definito così quando, durante tutte le fasi di produzione, non sia mai stato sottoposto a temperature superiori a 27°C (Temperatura ottimale 25°C). In questo modo, nonostante si hanno rese più basse, si preservano le qualità organolettiche, ottenendo un prodotto di altissima qualità e ricco in polifenoli;
• Olio E.V.O. ESTRATTO A CALDO: Definito così in quanto, in alcune fasi di seguito descritte della produzione, viene sottoposto a temperature superiori a 27°C (Circa 35°C-40°C), aumentandone la resa a scapito delle proprietà organolettiche e delle caratteristiche chimiche dell’olio.

1. GRAMOLATURA: Provvista di “camicia” esterna, il surriscaldamento fino a 40°C favorisce l’emulsione dell’olio, con un notevole aumento della resa;
2. ESTRAZIONE CON DECANTER (ESTRATTORE CENTRIFUGO ORIZZONTALE): In questa fase il decanter sviluppa temperature intorno ai 40°C e, in alcuni casi, viene anche utilizzata acqua calda, con conseguente lavaggio dei polifenoli;
3. LAVAGGIO DELLE PRESSE A FINE SPREMITURA: In questa fase viene utilizzata dell’acqua calda, influendo negativamente sul prodotto finito.